Platform voor de metaal- & staalverwerkende industrie
Digitalisering. De kranten (en de vakbladen) staan er vol van. Maar hoe zit dat nu eigenlijk op de werkvloer bij verspaners? Worden onze machines straks aangedreven door artificiële intelligentie en worden onze operatoren vervangen door humanoïde robots? Verre van! Daar waren alle gasten van het rondetafelgesprek dat Metaalvak organiseerde over het topic het unaniem over eens. Maar dat het ontwikkelingen zijn die we op de voet moeten volgen en waar we al zelf mee moeten experimenteren, staat evenzeer buiten kijf. Misschien nog niet voor de productie van morgen, maar zeker wel voor die van overmorgen.
Als eigenaar van een derdegeneratiefamiliebedrijf kan Davy Fraiponts van Fraiponts Metaalbewerking als geen ander getuigen van de digitale transformatie die de maakindustrie reeds ondergaan heeft. “De grootste digitale sprong voorwaarts die we gezien hebben, is de introductie van STEP-files in verspaning. In een ideale wereld kun je daarmee uit de tekening van een klant programmeren. Alle informatie is er immers in aanwezig.” Fraiponts plaatst meteen ook een kanttekening. “Ik krijg hier net een bericht binnen uit de werkplaats met de vraag of ze de STEP-file of de pdf moeten volgen. Daar begint het, hé. Als de tekening niet correct is, dan zijn alle geautomatiseerde en gedigitaliseerde stappen die daaruit volgen ook verkeerd.”
Toch zegt Fraiponts volmondig ja tegen digitalisering: een server houdt daar in Zonhoven alle tekeningen bij, tot en met de gebruikte opspanningen en snijgegevens toe, een ERP-pakket stuurt de planning aan. “Digitaliseren maakt dat we uiteindelijk sneller aan het verspanen zijn. Maar het blijft nog beperkt tot de processen rond de machine.” Iets wat Nick Vanden Broecke, Head of Sales OEM bij Siemens, bevestigt. “De wereld van verspaning is traditioneel een eerder conservatieve sector. Niet ongegrond; ze vormt ook het fundament van onze producten en onze machines. Hier kun je geen risico’s nemen en momenteel kunnen we nog niet blind vertrouwen op AI. Dat AI op basis van data, tekeningen en opgebouwde ervaring zelf zou kunnen bijsturen waar nodig, is nog niet aan de orde. Instructies en opdrachten, ja, maar autonomie, neen. In de stappen ervoor, waar je machines gaat connecteren en data capteren, beweegt er wel heel veel.”
Waar de sensoren die vroeger op verspaningsmachines zaten als een ketter vervloekt werden omdat ze voor te veel pannes zorgden, is dat vandaag immers een ander verhaal. Volgens Patrick Vaessen, zaakvoerder van Bendertechniek België, hebben ze voor een stuk het vakmanschap dat vroeger bij de mensen zat overgenomen. “Ze draaiden aan de knop en luisterden. In functie van wat ze hoorden, gingen ze de snelheid wat verhogen of verlagen. Nu doen sensoren dat. Ze meten de temperaturen, bewaken trillingen en geven het signaal aan de machine om te compenseren voor afwijkingen.” Voor Daan Pattyn van Smart Anna hangt daar nog veel laaghangend fruit voor metaalverwerkers. “Door data te capteren en samen te brengen, zie je wat er in realtime gebeurt op je machines. Wat de voeding is, aan welke toerentallen er gesneden wordt, welke stukken erop liggen … tegelijk kun je ermee gaan terugkijken om te zien waar het fout liep en wat de oorzaak is, of vooruitkijken naar wanneer onderhoud het best ingepland kan worden. Dat is de kern van de zaak: meten, zodat je productie onder controle blijft.”
‘Ik ben 100% overtuigd van data en de meerwaarde die het kan bieden. Maar gaan mensen die data dan ook correct interpreteren?”, vraagt Wim Bogaerts, manager Belgium/Luxembourg bij Okuma Benelux, zich openlijk af aan tafel. Hij geeft het voorbeeld van sensoren die een overbelasting van de Z-as aangeven. “De data vertellen je dan dat je de kogelomloopspindels of de lagers moet vervangen. Maar wat was er in feite gebeurd? Tijdens de nachtshift had iemand iets op de kap laten vallen. Door de robot die ervoor stond had niemand het gat opgemerkt en was de cel blijven draaien, waardoor alle spanen zich daarin opstapelden. Het is goed om vooruitstrevend te zijn, maar je moet ervoor zorgen dat wel iedereen nog mee is. Als we al te ver gaan in data, digitalisering en AI, ben ik bang dat we een deel van onze operatoren gaan kwijtraken.”
Geert Cox, directeur Hermle Nederland, ziet het anders. “Als een machine stilstaat, heb je vandaag door al die automatisering een groter probleem. Twee dagen stilstand kon je in het verleden in het weekend nog inhalen. Wanneer je 24/7 draait, heb je daar geen ruimte meer voor. De noodzaak om preventief en predictief te gaan werken wordt dus steeds groter. En daar hebben we digitalisering voor nodig.” Hij geeft het voorbeeld van extra swinghoeksensoren waar klanten nu optioneel voor kunnen kiezen. “In combinatie met de data uit de motor maken ze het proces veiliger door in te grijpen bij trillingen. Je kunt zelf aangeven hoe ver het mag gaan en wanneer de machine moet stoppen.” Voor Pattyn komt het neer op een simpele ROI-berekening. “Als je een laag volume met een hoge mix aan producten produceert, dan maakt het misschien niet zo veel uit. Maar als het bijvoorbeeld om dure onderdelen voor windmolens gaat die duizenden euro’s per stuk kosten … Of als je graag exact wil weten wat er op de machines is gebeurd tijdens de nachtshift …”
Maar artificiële intelligentie kan natuurlijk veel meer dan alleen de gezondheid van verspaningsmachines bewaken. Wat gebeurt er al en wat mogen we straks verwachten? “Je kunt al programmeren met AI”, weet Vaessen. “Of je snijgereedschappen analyseren met behulp van AI en een camera. Het komt er wel aan”, voegt hij toe. Ook Hugo Verlaak, Sales Manager Benelux Machine Tools, is ervan overtuigd dat we AI al moeten omarmen. “Nu gaat dat nog met een knop: je drukt en hij begint te leren van de informatie die je hem voedt: programma’s, snijparameters, nacalculaties … De volgende keer doet hij zelf het voorstel hoe je programma eruit moet zien, of hij vertelt je hoe je kan ingrijpen als hij trillingen of resonanties waarneemt. Maar het gebeurt nog niet automatisch. We moeten nog steeds op een knop drukken. En het werkt vooral voor rechttoe-rechtaanstukken, maar in onze markt is dat het gros van de stukken. Waarom moet je dan nog coördinaten intikken of genereren via een CAM-systeem als ik die er met een druk op de knop zo kan uithalen? Waarom zouden metaalbewerkers niet profiteren van die voordelen? Leer het kennen, bouw vertrouwen op en zet dan de volgende stappen.”
Volgens Cox kunnen we voor dat soort stukken zelfs al beginnen te vertrouwen op wat ChatGPT genereert. Fraiponts gebruikt het zelfs om machinestoringen op te lossen. Ook Kurt Van Dichele, zaakvoerder van tandwielspecialist Mechanische Constructie Van Poucke, heeft er al mee geëxperimenteerd. “Het werkt verrassend goed. Je moet het uiteraard nog zelf controleren, maar we waren onder de indruk van wat het kon. Als je telkens 30% tot 50% sneller je programma kan maken … Daarover gaat het uiteindelijk bij onze toeleveranciers; tijd is de belangrijkste factor in je prijsberekeningen. Maar is er niet vooral nood aan meer standaardisatie om efficiënt te digitaliseren? Zodat je met één systeem al je machines kan opvolgen of aansturen? Nu moeten we om CAM-software goed te laten werken per machine een postprocessor maken en dat kost ons telkens 5000 à 6000 euro. Moeten we daar al niet mee beginnen?” Voor Vanden Broecke is het nog te vroeg om alles in handen van niet-industriële platformen zoals ChatGPT te leggen. “We kennen de betrouwbaarheid en de levenscyclus niet van zo’n database en wat er met jouw data en programma’s gebeurt.”
“Technisch is er zoveel mogelijk”, voegt Vaessen toe. “Maar we moeten ons soms de vraag durven te stellen wat er nu echt nodig is. Wanneer moet je gaan automatiseren en digitaliseren? Als klanten me zeggen dat ze een robot bij de machine willen plaatsen, dan vraag ik eerst hoeveel spindeluren ze hebben. Vaak kunnen ze het antwoord niet geven of geraken ze niet aan twintig. Dan heb je dat eigenlijk niet nodig. Tenzij je de mensen niet vindt, want dat is eigenlijk een grotere urgentie dan AI in de werkplaats.” Maar net AI kan mensen weer naar de werkplaats krijgen. “Nieuwe technologie maakt verspanen sexyer”, is Bogaerts alvast overtuigd. Maar het moet ook van de sector komen. “Als wij straks de operator van de toekomst willen krijgen, zullen we met zijn allen iets moeten doen om mensen weer enthousiast te krijgen. Door op beurzen te staan of samen te werken met het onderwijs …” Of door als bedrijf je verantwoordelijkheid te nemen. Van Dichele: “Vroeger volstond het om goed te zijn met je handen. Nu heb je hersencellen nodig en de juiste mentaliteit. De rest gaan wij wel leren.”
Met dank aan Wim Bogaerts (Okuma), Geert Cox (Hermle), Davy Fraiponts (Fraiponts Metaalbewerking), Daan Pattyn (Smart Anna), Patrick Vaessen (Bendertechniek), Nick Vanden Broecke (Siemens), Kurt Van Dichele (Mechanische Constructie Van Poucke) en Hugo Verlaak (Mazak) voor hun waardevolle inzichten.
