Overhead weer perfect onder controle

Hoe kun je als bedrijf blijven groeien zonder je loonkosten op te drijven? Door te automatiseren en te digitaliseren. Maar wie aan digitaliseren denkt, denkt aan dure software die de volledige bedrijfsvoering op zijn kop zet. Niet met Connected Manufacturing van Hoffmann Group. Metaalbewerkers kunnen daarmee eenvoudig stap voor stap groeien in het digitaliseringsverhaal, op het tempo van hun eigen productie. Dat ondervond AC Metalec uit Willebroek aan de lijve.

Het verhaal van AC Metalec begint op een familiebarbecue in 2000. “Mijn vader Chris en oom Bert waren beide actief in metaalbewerking en raakten er in gesprek over hun gedeelde passie: draaien. Waarom niet samen een bedrijf opstarten om trekveren te maken? Ze hadden de kennis, de ervaring en de durf om de sprong te zetten naar zelfstandig ondernemen. Eerst nog schoorvoetend na de uren, maar het begon zeer snel, zeer goed te draaien. Letterlijk en figuurlijk”, haalt Killian Delaet de geschiedenis op. In 2008 verhuisde de zaak naar een nieuw industrieterrein, waar ze een atelier van 2000 m² vond. In 2014 verruimde de focus naar frezen. Inmiddels beschikt AC Metalec over 17 CNC-machines.

Flexibiliteit

Dat de klanten van dag één nog steeds aan boord zijn, zegt iets over de kwaliteit en de service die AC Metalec nastreeft. “We proberen zo flexibel mogelijk te zijn. Als er iets dringends is, schuiven we in onze planning. Daar slagen we in door altijd in nauw contact te staan met onze klanten en door alles in eigen beheer te houden.” Zelf is hij er van 2020 officieel bij na het beëindigen van zijn studies. “Maar ik loop hier al van kleins af tussen de machines rond. Ik heb nooit gedacht iets anders te doen.” Samen met zijn broer Gil nam hij drie jaar geleden de aandelen van zijn oom Bert over.

Overhead aanpakken

Het succes begon echter stilaan te wegen op de organisatie. “Op de werkvloer zijn we meer dan tien jaar geleden al de weg van automatisering ingeslagen. In 2012 installeerden we onze eerste robot. Bij elke nieuwe investering vandaag wegen we af hoe we het werk efficiënter kunnen uitvoeren: door bijvoorbeeld voor aangedreven gereedschappen te kiezen of een robot toe te voegen om in het weekend door te werken.” Meer werk betekent echter ook meer overhead. “We waren op een punt gekomen dat we moesten kiezen: ofwel iemand extra aannemen, ofwel kijken naar digitalisering. We hebben die boot misschien te lang afgehouden. Omdat je, om het goed te doen, er veel tijd en kennis in moet steken. Die focus legden we in eerste instantie liever op de werkvloer.”

Efficiënter gereedschapsbeheer

Tot Delaet het uitgebreide aanbod van Hoffmann Group beter leerde kennen. “We bestelden er al gereedschappen, PBM’s en accessoires, maar de nieuwe accountmanager Olivier Van Hecke liet ons kennismaken met andere mogelijkheden.” In 2022 zette AC Metalec een eerste stap naar een beter georkestreerde workflow met de investering in Tool24-uitgiftesystemen. “We houden er boren, tappen, ontbraammesjes, volhardmetaalwisselplaten, kalibers, volboren, batterijen, meetgereedschappen enzovoort in bij”. Voorheen bestelden we pas als we zonder zaten, waardoor we moesten wachten. Nu krijg ik een mail van zodra de voorraad onder een bepaald niveau slinkt. Zo hou ik automatisch het overzicht. En ook op de werkvloer weten ze nu perfect waar en bij wie de producten te vinden zijn. Gedaan met zoeken en zuchten.”

Digitaal inzicht in planning

Sinds april zette AC Metalec zijn volgende stap in zijn digitaliseringstraject met de introductie van Connected Manufacturing. “We werkten voorheen nog volledig op papier. Het was de bedoeling dat de operatoren die de stukken bij ons zelf programmeren aan de machine aanvulden: welke opspanning, gereedschappen en programma ze gebruikt hadden voor de werkstukken. Dat gebeurde echter niet even consequent. Er zat geen uniformiteit in. Nu wel, zonder dat ze verdrinken in veel extra werk. Wij geven de order in de organisatiemodule Connected Manufacturing in. Daar heb ik ook alle machines en gebruikers toegevoegd. In het atelier hebben de operatoren de mogelijkheid om alle relevante informatie rechtstreeks aan de werkpost toe te voegen, zoals foto’s van de opspanning, het instelblad, gebruikte gereedschappen en andere procesinformatie. Daarnaast kunnen ze het aantal goede en afgekeurde stukken registreren, samen met de reden van afkeur. Op die manier wordt alle productie-informatie centraal vastgelegd en is ze onmiddellijk beschikbaar voor opvolging en analyse. Ook de stuktijd en insteltijd worden automatisch geregistreerd. Dit vormt een enorme meerwaarde voor de nacalculatie, omdat we een nauwkeurig beeld krijgen van de werkelijke productiekosten en de efficiëntie van onze processen. Heel laagdrempelig, maar zo keert alle informatie wel terug naar het kantoor en heb ik in het dashboard het perfecte overzicht over hoe ver elke order al staat.”

Stap voor stap digitaliseren

Dat digitaliseren zo vlot kon gaan, had Delaet niet voor mogelijk gehouden. “We zijn begonnen met één tablet bij een aantal machines. Op termijn willen we bij elke machine een tablet hebben hangen. We zijn nu ook al de volgende stap aan het voorbereiden: de rechtstreekse koppeling met ons ERP-systeem, zodat we de order automatisch genereren in Connected Manufacturing. We kunnen ook nog extra modules toevoegen om tot een volledige Industrie 4.0-flow te komen. Maar alles op zijn tijd. Dat is immers het mooie aan de oplossing van Hoffmann Group. Je kunt stap voor stap gaan en hoeft geen gigantische investering in één keer te doen. Nu hoeven we enkel maandelijks de kosten voor één licentie te betalen, ongeacht met hoeveel we het systeem gebruiken. Dat maakt digitaliseren zeer betaalbaar. En we sparen ons zo een extra administratieve kracht uit.”