Platform voor de metaal- & staalverwerkende industrie
De automotive-sector is conjunctuurgevoelig en voortdurend in beweging. Ordervolumes schommelen en internationale concurrentie vraagt om wendbaarheid. VDL VDS kiest er daarom bewust voor om te blijven investeren in automatisering. Met een nieuwe geautomatiseerde ontbraamlijn, ondersteund door de expertise van Rösler Benelux, versterkt het bedrijf zijn productieproces en borgt het de continuïteit op de lange termijn.
“De directe aanleiding was praktisch,” zegt Roeland Lampe, projectleider bij VDL VDS en sinds 1990 werkzaam bij het bedrijf. “De droger van onze bestaande ontbraamlijn was aan het einde van zijn levensduur. In eerste instantie kijk je dan naar vervanging. Maar intern speelden er al langer gesprekken over het veiliger, efficiënter en toekomstbestendiger maken van het proces.”
Wat begon als een relatief afgebakende technische vraag, groeide uit tot een complete herziening van de ontbraamafdeling. Daarbij speelde Rösler Benelux, al jarenlang partner van VDL VDS, een belangrijke rol. “Rösler kent onze processen en onze grote volumes,” zegt Roeland. “Ze weten hoe wij werken en welke eisen onze klanten stellen. Dat maakt het mogelijk om samen verder te kijken dan alleen het directe probleem.”
Bert van den Boogaard, Account Manager bij Rösler Benelux, herkent dat moment. “De oorspronkelijke vraag ging over capaciteit. Maar als je samen om tafel zit, kijk je breder. Niet: hoe zetten we er iets bij, maar: hoe richten we het hele proces slimmer, veiliger en robuuster in?” Een doorslaggevend element in het voorstel was het hergebruik van bestaande apparatuur. De oude trommel was technisch nog prima inzetbaar. “Het idee om die trommel te integreren in een nieuwe opstelling gaf voor ons echt de doorslag,” zegt Roeland. “Twee trommels die door één droger worden bediend. Daarmee
benutten we wat we al hadden en voegen we gericht automatisering en flexibiliteit toe.”
De nieuwe ontbraamopstelling is ingericht op een duidelijke scheiding van materiaalstromen. Stalen delen worden bewerkt in de nieuwe lijn, waarbij magnetische separatie zorgt voor een grotendeels geautomatiseerd proces. Aluminium en RVS, niet magnetisch, blijven lopen via de bestaande, geïntegreerde trommel. “Dat automatische scheiden maakt echt het verschil,” vertelt Roeland. “Voorheen was dat handwerk. Dat kost tijd, vraagt fysieke inspanning en brengt risico’s met zich mee.” Bert vult aan: “Door magnetische separatie haal je het zwaarste deel uit het proces. Dat levert snelheid op, maar vooral continuïteit. Vooral bij stalen delen zit daar de grootste winst, je automatiseert een stap die normaal veel handwerk vraagt. Dat maakt het proces stabieler en beter voorspelbaar.”
De installatie moest passen binnen de bestaande productieruimte. Dat maakte de implementatie tot een technische puzzel. “Dat vroeg om nieuwe leidingen door de vloer, een roldeur in de muur, alles moest kloppen,” zegt Roeland. “De ruimte is niet groter geworden, maar we hebben er wel veel meer functionaliteit in gekregen.” Bert vult aan: “Ruimte is vaak de beperkende factor bij dit soort trajecten. Juist daarom is het belangrijk om niet alleen naar machines te kijken, maar naar de totale opstelling.”
Roeland: ”Bovendien hebben we deze installatie bewust gekoppeld aan een volledige opknapbeurt van de afdeling. Vloeren werden gecoat, wanden vernieuwd en aansluitingen aangepast. Het is nu een overzichtelijke, prettige werkplek en dat draagt dan weer bij aan veiligheid én werkplezier.”
De oude ontbraamlijn voldeed overigens nog altijd aan de CE-normering van het moment waarop deze was gebouwd. Toch vond VDL VDS het belangrijk om mee te bewegen met de eisen en inzichten van nu. “Veiligheid is geen discussiepunt,” zegt Roeland. “Je wilt dat mensen werken in een omgeving die past bij deze tijd. Niet alleen omdat het formeel moet, maar ook omdat het hoort bij goed werkgeverschap.” De nieuwe ontbraamopstelling is volledig afgeschermd. Ook de bestaande trommel is meegenomen in de nieuwe veiligheidsvoorzieningen. “Alles wat draait, is nu goed afgeschermd,” vervolgt Roeland. “Dat geeft rust. Voor de operator, maar ook voor ons als organisatie.”
Een belangrijke succesfactor in het traject was de betrokkenheid van Angelique, de operator die al jarenlang op de ontbraamafdeling werkt. Zij werd vanaf het begin meegenomen in het proces, van de eerste plannen tot en met de implementatie.
“Angelique kent dit proces door en door,” zegt Roeland. “Haar ervaring is enorm waardevol. Door haar te betrekken, benut je die kennis én zorg je voor draagvlak. Zo reisde ze met onze partner Rösler mee naar Duitsland om de nieuwe installatie in werking te zien voordat deze naar Hapert kwam.
Angelique vertelt: “In het begin zag ik het niet zo zitten om mijn werkomgeving te veranderen, want ik werkte al zo lang op dezelfde manier. Maar toen ik meegenomen werd in het proces veranderde dat. Ook doordat ik een paar dagen met Rösler mee naar Duitsland ben geweest en de machine daar in werking kon zien. Dat was heel leerzaam. Het bleef een uitdaging, maar ik werd steeds enthousiaster. Toen de machine eenmaal in Hapert geïnstalleerd was, is collega Niels van Rösler bij me geweest om alles tot in detail uit te leggen. Dat gaf me het laatste zetje. Mijn werk is niet alleen leuker geworden, het gaat ook een stuk sneller allemaal. Daardoor heb ik nauwelijks nog wachttijd, want ik heb nu twee trommels aan het werk. Het draait gewoon door. En dat komt goed uit, want ik ben graag continu bezig tijdens mijn werkdag.”
Hoewel de capaciteit met twee trommels verdubbeld is, lag de focus niet op maximale productie per uur. “We sturen hier niet op zo veel mogelijk output,” zegt Roeland. “Het gaat ons om flexibiliteit. We kunnen grotere delen aan en werk dat we eerder moesten uitbesteden, doen we nu weer zelf.”
De samenwerking met Rösler Benelux stopt niet bij de ingebruikname van de ontbraamlijn. “Dan begint het eigenlijk pas,” zegt Bert. “Onze rol stopt niet bij het leveren van een machine. We blijven betrokken bij het proces en denken mee zodra de belasting toeneemt of het werk verandert.” Roeland herkent dat: “De lijnen zijn kort. We spreken dezelfde taal en lossen dingen samen op. De samenwerking met Rösler kenmerkt zicht door betrouwbaarheid, meedenken en vakmanschap. De installatie doet exact wat er is beloofd, er wordt actief gezocht naar oplossingen en je merkt aan alles dat er veel kennis en ervaring in het bedrijf zit.”
De ontbraamlijn is inmiddels volledig operationeel. De komende periode staat in het teken van organische optimalisatie. “Pas als je de lijn zwaarder belast, zie je waar je nog kunt finetunen,” zegt Roeland. “Dat hoort erbij. Dit is geen eindpunt, maar een volgende stap.” Bert: “Automatisering is geen luxe meer. In een internationale markt moet je processen zo inrichten dat ze betrouwbaar en schaalbaar zijn, ook als volumes veranderen.” Voor VDL VDS past de investering in een bredere moderniseringsslag.
“Je investeert niet omdat de markt vandaag makkelijk is,” besluit Roeland. “Je investeert zodat je morgen nog steeds meedoet.”
VDL VDS Technische Industrie B.V. in Hapert is een toonaangevende specialist in de bewerking van metalen plaatmateriaal tot hoogwaardige eindproducten. Het bedrijf maakt onderdeel uit van de internationale VDL Groep en beheerst het volledige proces – van ontwerp via gereedschapmakerij tot productie van middelgrote en grote series – met geavanceerde automatisering, robotisering en kwaliteitssystemen volgens strenge automotive-normen.
Rösler Benelux B.V., gevestigd in Oss, is de Nederlandse dochter van de Duitse Rösler Oberflächentechnik GmbH, die wereldwijd surface-finishing-oplossingen aanbiedt. Rösler Benelux richt zich op mechanische oppervlaktebewerking, ontbraam- en nabewerkingsprocessen en levert machines, proceskennis, service en support aan klanten in de Benelux en het Duitse grensgebied.
Neem dan rechtstreeks contact op met Rösler Benelux BV.
Contact opnemen
Al meer dan 80 jaar is de Rösler-groep werkzaam op het gebied van de oppervlaktebewerking door middel van glijslijp- en straaltechniek en biedt hij de meest uitgebreide portfolio ter wereld van installaties, procesmedia en diensten. Bekende ondernemingen in de meest uiteenlopende industriesectoren vertrouwen op de Rösler-producten en -diensten. De Rösler-groep biedt met zijn 17 locaties […]
Bekijk Bedrijfsprofiel
