De kracht van stockeren in de hoogte, automatische belading en snelwisselstations

In de metaalverwerkende sector is efficiëntie al lang niet meer enkel een kwestie van snelheid. Zeker niet als je je toelegt op technisch complexe plaatbewerking. Stockageopties en de flexibiliteit qua formaten en afwerkingen zijn ook heel belangrijk. Daarom koos Alinco, Belgisch specialist in inox en high-end maatstukken, bij de bouw van zijn nieuwe site in Sint-Niklaas voor een innovatieve automatiseringsoplossing van het Duitse Remmert. 

“We zijn geen seriebedrijf. Onze corebusiness bestaat vooral uit projectmatig werk met moeilijke en grote stukken, zoals voor de farmaceutische industrie, machinebouw en algemene industrie,” zeggen Karine De Bie en Peter Depraetere, zaakvoerders van Alinco. “Ons bedrijf kende doorheen de jaren een mooie groei en verhuisde in 2023 naar een gloednieuwe site van 10.000 vierkante meter, een ideaal moment om onze logistieke processen heruit te vinden.” 

Fijnmazig magazijnbeheer

Alinco werkt met een brede variatie aan inoxsoorten – in hoofdzaak RVS 304 en 316, van blank tot dubbel geschuurd, in uiteenlopende formaten. Waar staal relatief uniform is, vereist inox een veel fijnmaziger magazijnbeheer. De Bie: “We hadden nood aan veel meer stockeermogelijkheden, zonder daarbij te blijven vasthangen aan klassieke palletrekken met heftrucks. Het moest veiliger, ergonomischer en slimmer.”

Samen met Remmert werd een oplossing op maat ontwikkeld: een plaatmagazijn met meer dan 800 opslagplaatsen voor zowel 3015- als 4020-formaten. “Dankzij het systeem besparen we een substantieel percentage vloeroppervlak tegenover een klassiek magazijn,” licht De Bie toe. “Bovendien is het magazijn modulair: extra cassettes en torens zijn intussen al toegevoegd.” 

Van opslag naar geautomatiseerd snijden

Wat de oplossing echt bijzonder maakt, is de koppeling met twee LVD-lasers via Remmerts LaserFLEX-automatiseringslijn. Eén machine verwerkt platen tot 3015, de andere tot 6020. “Vroeger waren onze operatoren veel tijd kwijt met het halen van platen of paletten,” gaat De Bie verder. “Nu gebeurt dat volledig automatisch. De machine snijdt door tot ze stopt. Door het geautomatiseerde systeem werd de snelheid van onze lasers zelfs minder cruciaal: de bottleneck is niet langer het snijden, maar de materiaaltoevoer en de plaatwissels in het systeem. Dankzij Remmert is die altijd op peil.”

De combinatie van automatische belading en het gebruik van snelwisselstations laat ook flexibele productie toe. Overdag gebeurt het maatwerk, ’s avonds draaien de standaardorders standalone. Het systeem kiest zelf de juiste plaat uit de juiste cassette. “Daardoor behalen we met één ploeg het werkritme van twee of drie teams,” vult Depraetere aan. 

Minder afval, betere nesting, meer traceerbaarheid

De voordelen van de installatie gaan verder dan snelheid en ergonomie. Ook de nesting – het optimaliseren van snijpatronen – is flink verbeterd. Door een ruimer assortiment aan formaten in de machine zijn er minder restplaten, en als er die zijn, gaan de grootste gewoon terug in het plaatmagazijn. Het systeem weet perfect waar de platen zitten. 

“We werken ook met volledige traceerbaarheid tot op smeltnummerniveau, volgens het zogenaamde ‘full traceability’-principe, waarvoor een verfijnd magazijnsysteem noodzakelijk is. We hebben ook minder last van krassen en beschadiging, en zelfs bij manuele interventie blijft alles overzichtelijk.”

Alinco is tevreden met de keuze voor een automatiseringsoplossing. “Als er toch eens een storing is, helpt Remmert ons remote verder. Het was een investering, maar niet zonder resultaat. We hebben lang en kritisch vergeleken voor we met een partij in zee gingen. Remmert sprong eruit door hun reputatie en bereidheid om echt mee te denken. Dankzij hen zijn we voorbereid op de toekomst van plaatbewerking,” aldus De Bie en Depraetere.